 |
[Texto por William - WMF Solutions]
Não há mais discussão, em qualquer tipo de industria, sobre os benefícios da utilização de selos mecânicos na vedação de equipamentos girantes. Sejam simples ou duais, pressurizados ou não, selos de alta
|
tecnologia a gás ou mesmo um pequeno selo de fole de borracha em uma bomba de aquário, é ponto tácito que a disponibilidade do equipamento sendo vedado, bem como a proteção ao meio ambiente, são consideravelmente aumentadas após a instalação de um selo mecânico.
Estas disponibilidade e proteção ao meio ambiente, entretanto, têm um custo: o selo é o componente mecânico mais frágil em todo equipamento girante. Esta fragilidade o leva a ser responsável pela maioria das paradas destes equipamentos. É fato que, após investigação, sempre se percebe que o selo não é o agente da falha, mas sim o primeiro elemento do equipamento a sofrer danos causados por uma ou mais problemas externos a ele, sejam vibrações, mudanças de temperatura, cavitação, contaminação, entupimentos, etc. As falhas dos selos mecânicos levam, invariavelmente, a uma parada imediata do equipamento para manutenção.
Paradas para manutenção não programadas causam custos muito além daqueles incorridos na simples reposição das peças danificadas. Acima do custo da manutenção, das horas paradas, dos transtornos ao processo, etc., estão custos como a falta de disponibilidade do equipamento, custo de equipamentos reservas para suprir estas paradas, redundâncias no processo, dos equipamentos de segurança para conter estas falhas; mas ainda, mais importantes são os custos sociais e ambientais que sempre são muito mais cruciais e imprevisíveis que quaisquer outros.
Para evitar todos estes custos, busca-se sempre o monitoramento da falha dos equipamentos. Quando tratamos de selos mecânicos, o parâmetro de falha escolhido por dez entre dez engenheiros é o critério de vazamento. Daí a importância de determinarmos o que é vazamento, quantifica-lo, monitora-lo, e tomar ações em cima destas informações.
